水平帶式真空過濾機(jī)是一種高效節(jié)能的新型固液分離設(shè)備。其獨(dú)特的結(jié)構(gòu)和工作原理決定了它具有過濾效率高、能耗低、耗用洗滌水少、濾餅洗滌充分、配置簡單、運(yùn)行平穩(wěn)、噪音低、濾布壽命長等特點(diǎn)，廣泛適用于化工、冶金、化肥、食品、建材、廢水治理等行業(yè)的固液分離作業(yè)。

專用設(shè)備及技術(shù)

◎ 輕質(zhì)碳酸鈣及濕法活鈣專用干燥設(shè)備及技術(shù)

輕質(zhì)碳酸鈣及濕法活鈣經(jīng)固液分離后一般的初始含水率在30%左右（濕基），干燥后的產(chǎn)品含水率在0.3%（濕基）以下。專用干燥設(shè)備配置流程圖如下：

◎ 納米級碳酸鈣專用干燥設(shè)備及技術(shù)

納米級碳酸鈣的顆粒細(xì)微、顆粒表面處理，使其在生產(chǎn)過程中固液分離后，納米級
碳酸鈣含水率較高，成濾餅狀，有較大的粘度，流動性差，納米級碳酸鈣經(jīng)固液分離后一般的初始含水率在40%左右（濕基），干燥后的產(chǎn)品含水率在0.3%（濕基）以下。專用干燥設(shè)備配置流程如下：

◎ 電池材料專用干燥設(shè)備及技術(shù)

電池材料主要包含氯化鋰、碳酸鋰、氫氧化鋰和三元材料等。干燥設(shè)備采用傳導(dǎo)式干燥機(jī)（盤式連續(xù)干燥機(jī)），能耗低，熱效率高，占地面積小。因金屬鐵離子對電池材料的品質(zhì)會有一定的影響。故耙葉采用高強(qiáng)度耐磨材料（非金屬材質(zhì)），減少鐵離子的產(chǎn)生。熱源一般為蒸汽和熱水。一般流程如下：

◎ 鋁行業(yè)專用干燥設(shè)備及技術(shù)

物料主要包括擬薄水鋁、氫氧化鋁干膠、瑪瑙鋁等。干燥設(shè)備選用盤式連續(xù)干燥機(jī)，熱源為蒸汽、導(dǎo)熱油等。干燥設(shè)備的特點(diǎn)：1、占地面積小；2、熱效率高；3、能耗低；4、物料的比重小，采用傳統(tǒng)的對流干燥，粉塵夾帶大，除塵設(shè)備較大，設(shè)備投資費(fèi)用高。采用盤式連續(xù)干燥機(jī)，粉塵小，除塵設(shè)備小。

◎ 污泥干燥專用干燥設(shè)備及技術(shù)
污泥的種類很多大體可分為生活污泥、化學(xué)污泥、電鍍污泥、印染污泥等。污泥干燥存在以下特點(diǎn)，通過機(jī)械除水后含水量仍然比較高大約在80%左右，并且污泥在干燥初期粘度都比較大，采用對流干燥能耗高而采用一般傳導(dǎo)干燥時會出現(xiàn)粘壁的情況。采用我公司研制的槳葉式干燥機(jī)能很好的解決上述問題。

◎ 硫精礦及尾礦專用干燥機(jī)設(shè)備及技術(shù)
硫精礦及尾礦專用干燥機(jī)又稱高效節(jié)能環(huán)保型金屬硫化物礦專用干燥機(jī)，是我公司結(jié)合硫精礦等金屬硫化物精礦的物料流量大、磨損強(qiáng)等特點(diǎn)，對傳統(tǒng)的盤式連續(xù)干燥器、槳葉式干燥機(jī)進(jìn)行內(nèi)部結(jié)構(gòu)調(diào)整并采用耐磨處理，特殊制作的硫精礦等金屬硫化物精礦專用干燥機(jī)。根據(jù)硫精礦初始狀態(tài)和干燥要求的不同，可單獨(dú)采用專用盤式連續(xù)干燥機(jī)，或?qū)Ｓ脻{葉式干燥機(jī)，或二者組合使用。

◎ 氯化鋰專用蒸發(fā)設(shè)備及技術(shù)
氯化鋰溶液一般都含有氯化鈉、氯化鉀等雜質(zhì)，提鋰之前首先要出去氯化鈉、氯化鉀，根據(jù)同離子效應(yīng)和氯化鋰在水中溶解度較高，可采用多效強(qiáng)制蒸發(fā)結(jié)晶將氯化鈉、氯化鉀等以晶體的形式析出，濃縮后的母液中氯化鋰再經(jīng)過碳酸鹽沉淀法、溶劑萃取法、吸附法等得到鋰鹽產(chǎn)品。

◎ 硫酸鈉專用蒸發(fā)結(jié)晶設(shè)備及技術(shù)
硫酸鈉蒸發(fā)結(jié)晶屬于蒸發(fā)結(jié)晶，通過多效蒸發(fā)把含有硫酸鈉的稀溶液濃縮到一定的含固量，然后進(jìn)入結(jié)晶器。根據(jù)客戶的要求，控制不同的結(jié)晶溫度，可以得到無水硫酸鈉或十水硫酸鈉，結(jié)晶后經(jīng)過離心機(jī)固液分離，產(chǎn)品進(jìn)入干燥系統(tǒng)除水包裝，離心后的母液返回蒸發(fā)系統(tǒng)再濃縮。

◎ 硫酸銨專用蒸發(fā)結(jié)晶設(shè)備及技術(shù)
硫酸銨結(jié)晶屬于蒸發(fā)結(jié)晶，通過單效或者多效強(qiáng)制蒸發(fā)把含有硫酸銨的稀溶液濃縮到一定的含固量。然后進(jìn)入結(jié)晶器。結(jié)晶后經(jīng)過離心機(jī)固液分離，產(chǎn)品進(jìn)入干燥系統(tǒng)除水包裝，離心后的母液返回蒸發(fā)系統(tǒng)再濃縮。

◎ 氯化銨專用蒸發(fā)結(jié)晶設(shè)備及技術(shù)
氯化銨專用蒸發(fā)結(jié)晶設(shè)備主要有以下幾種：單效降膜蒸發(fā)器、雙效降膜蒸發(fā)器、三效降膜蒸發(fā)器和單效帶熱泵降膜蒸發(fā)器以及雙效帶熱泵降膜蒸發(fā)器。材質(zhì)選用耐氯離子腐蝕的鈦材或非金屬材料。蒸發(fā)器出料濃度達(dá)到過飽和帶晶出料，這樣大大提高蒸發(fā)效率。出料可直接進(jìn)入離心機(jī)或經(jīng)結(jié)晶器結(jié)晶后再進(jìn)入離心機(jī)固液分離，揮發(fā)出的溶劑可回收再利用。該設(shè)備在真空低溫條件下進(jìn)行，具有料液流速快、蒸發(fā)快、不結(jié)垢等特性。

◎ 氯化鈉專用蒸發(fā)結(jié)晶設(shè)備及技術(shù)
氯化鈉的溶解度一般在36%左右，而且隨溫度的變化的波動比較小。根據(jù)含鹽廢水的特點(diǎn)，針對性地開發(fā)了管式降膜蒸發(fā)器及結(jié)晶蒸發(fā)器，管式降膜蒸發(fā)器主要用于廢水的濃縮，結(jié)晶蒸發(fā)器主要用于含鹽廢水的結(jié)晶。整套廢水蒸發(fā)系統(tǒng)非常適合含鹽廢水處理。當(dāng)廢水中鹽分含量比較低時，采用降膜蒸發(fā)器將廢水濃縮到將近飽和狀態(tài)，然后進(jìn)入結(jié)晶蒸發(fā)器繼續(xù)蒸發(fā)結(jié)晶，結(jié)晶蒸發(fā)器的底部含晶體鹽的濃液不斷進(jìn)入鹽分器內(nèi)，在鹽分器內(nèi)晶體鹽和水分實(shí)現(xiàn)分離，晶體鹽進(jìn)入儲鹽池，分離后的含鹽水再進(jìn)入結(jié)晶蒸發(fā)器蒸發(fā)結(jié)晶。

◎ 硝酸鈉專用蒸發(fā)結(jié)晶設(shè)備及技術(shù)
硝酸鈉溶解度隨溫度變化比較大，工藝上常采用逆流蒸發(fā)。硝酸鈉溶液蒸發(fā)濃縮時，溶液中無結(jié)晶體出現(xiàn)，故采用高效的降膜蒸發(fā)形式，根據(jù)溶液的處理量或蒸發(fā)量可選擇單效或多效降膜蒸發(fā)逆流操作的方式；結(jié)晶時，溶液在高溫狀態(tài)出料，出料后再進(jìn)入閃蒸降溫結(jié)晶器去結(jié)晶出鹽，結(jié)晶出鹽通過控制結(jié)晶溶液的操作環(huán)
境進(jìn)行，無需使用外冷器進(jìn)行降溫操作。我公司硝酸鈉專用蒸發(fā)裝置，蒸汽消耗低、電耗低，硝酸鈉結(jié)晶顆粒粒度分布集中、顆粒大小可控，同時因?yàn)闆]有使用外冷器進(jìn)行降溫，避免了物料在換熱管內(nèi)粘壁、結(jié)疤現(xiàn)象。

◎ 煙氣脫硫廢水濃縮設(shè)備及技術(shù)
脫硫廢水主要是鍋爐煙氣濕法脫硫過程中吸收塔的排放水。為了維持脫硫裝置漿液循環(huán)系統(tǒng)物質(zhì)的平衡，防止煙氣中可溶部分即氯濃度超過規(guī)定值和保證產(chǎn)品質(zhì)量，必須從系統(tǒng)中排放一定量的廢水，廢水主要來自產(chǎn)品脫水和清洗系統(tǒng)。
廢水中含有的雜質(zhì)主要包括懸浮物、過飽和的亞硫酸鹽、硫酸鹽以及重金屬，其中很多是環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)中要求嚴(yán)格控制的類污染物。廢水處理常采用蒸發(fā)結(jié)晶形式，根據(jù)脫硫廢水組成，選擇合適蒸發(fā)結(jié)晶設(shè)備，常采用雙效、三效或四效蒸發(fā)結(jié)晶形式。蒸發(fā)過程中根據(jù)含鹽量選取降膜蒸發(fā)、強(qiáng)制蒸發(fā)、自然循環(huán)蒸發(fā)形式等。脫硫的混合液去除雜質(zhì)后經(jīng)過蒸發(fā)系統(tǒng)使得溶液得到濃縮，在蒸發(fā)濃縮過程中，控制蒸發(fā)系統(tǒng)的出料濃度和固體含量，保證蒸發(fā)系統(tǒng)連續(xù)穩(wěn)定的運(yùn)行，減少系統(tǒng)機(jī)械清洗次數(shù)，同時利用真空系統(tǒng)降低末效的出料溫度，在一定程度上
降低了結(jié)晶系統(tǒng)的熱負(fù)荷；濃縮液在DTB結(jié)晶器內(nèi)冷卻結(jié)晶，嚴(yán)格控制結(jié)晶器內(nèi)溫度得到穩(wěn)定的產(chǎn)品，后繼的離心、干燥系統(tǒng)可以得到較高的產(chǎn)品。蒸發(fā)、結(jié)晶、干燥系統(tǒng)連續(xù)運(yùn)行，降低了工人的操作負(fù)荷，降低了系統(tǒng)的運(yùn)行費(fèi)用，蒸發(fā)系統(tǒng)裝置的氣耗較低；三效蒸發(fā)系統(tǒng)的氣耗比不大于0.4.